HyperWorks提升PSA標致雪鐵龍開發流程

2016-10-05 by:CAE仿真在線來源:互聯網

主要看點

行業汽車

挑戰定義一個新的流程,包含準確的零部件數據

Altair解決方案在開發過程中同時使用HyperForm 和 RADIOSS

優點縮減開發時間

推進創新

改善質量和穩定性

項目介紹

標致雪鐵龍是一家世界級的汽車制造企業,它以員工優秀的專業技能作為支撐,擁有兩大創新品牌:標致和雪鐵龍。該集團在全球160個國家設有銷售網點,積極提高自己的銷售業績。2009年在全球共計銷售3,188,000輛汽車。作為一個負責任的全球企業,他們不斷在安全和環保方面進行革新以滿足全球客戶的需求。例如,該集團有7個型號的車被歐盟新的NCAP評為5星。標致雪鐵龍是歐洲低排放汽車制造商的領導者,大約每一百萬單元排放量低于130gCO2/Km。

在汽車開發過程中,標致雪鐵龍公司采用RADIOSS來模擬他們所有虛擬碰撞測試。為了減少物理樣機的數量,在開發過程中能準確預測結果與真實行為盡可能接近就顯得特別重要。在進行整車的碰撞仿真中,仿真結果的準確性高度依賴于每個零部件的輸入數據。

包含制造過程中的真實厚度、強度和應變信息,整車模型或組件的仿真將能與實際有更好的相關性。在車輛仿真項目中主要的挑戰是較早地得到沖壓結果。關鍵是在沖壓的這個階段,零部件沖壓工具(壓模、沖頭、壓邊圈)的設計仍然未知或還未完全凍結。為了克服關鍵信息缺乏的困難,標致雪鐵龍采用一步法同時使用Altair HyperWorks系列中的HyperForm和RADIOSS來建立一個仿真過程。由于仿真中包含了沖壓數據,因此得到數值模型和試驗數據具有更好的關聯性。

挑戰

碰撞仿真在汽車開發過程中具有重要的地位。為了獲得準確的結果,得到汽車每個零部件的準確甚至是驗證過的輸入數據是十分重要的。由于制造過程中的數據還無法得到,傳統的仿真工程師只能簡單地使用理想化的零部件數據。這種方法常常導致實際測試和仿真預測的結果不一樣,這是因為在制造過程中零部件還存在不同的應力、應變、厚度和其他材料特性。為了獲得跟實測數據更吻合的仿真結果,需要定義一個新的流程,這個流程包含汽車開發早期準確的零部件數據。

解決方案

RADIOSS碰撞模型

參考設計:0,008秒仿真時間

為了建立一個新的碰撞仿真,標致雪鐵龍把沖壓仿真和它的數據輸入到碰撞仿真中。在樣機建立之前,使用HyperForm和RADIOSS對相關汽車零部件進行仿真。然后將沖壓仿真的結果輸入到碰撞仿真中。因此工程師能夠獲得每個關鍵零部件的應力應變和真實厚度數據而不使用理想化的數據。

這個新的仿真過程分成好幾步。首先,工程師從碰撞模型中選一些部件用HyperForm進行沖壓仿真。使用HyperForm有可能讓沖壓件得到更好的結果。然后將結果輸出并使用HyperWorks中的標準選項將結果放到RADIOSS中的碰撞模型里。在這個過程中,工程師可以在項目的早期就能管理沖壓過程的初始化,并且除了從碰撞模型中提取出來的部件外不需要其他額外的信息。最后碰撞仿真顯示出跟實測數據具有很好相關聯性。

在0.008秒時不同變形模式 (參照,帶壓邊及不帶壓邊)

結論

用一步法得到的結果跟實測結果具有更好地相關性,并且轉換了由標致雪鐵龍做的計算,而不是使用簡單的繪圖結果。HyperWorks系列包括HyperForm和RADIOSS提供了汽車開發過程中所需要的全部仿真和分析任務。事實上,使用仿真能夠很好地在虛擬環境下處理許多必要的開發中的重復迭代,因此可以使公司節省了物理樣機的同時也能夠學習研究更多的變型。

引進這種新的仿真流程-使用HyperWorks系列從單個零件的沖壓仿真到整車的碰撞仿真,有以下好處:

1.縮減開發時間

2.推進創新

3.軟件投資回報最大化

在提高新材料輪轂設計的質量和魯棒性以達到重量和性能要求方面扮演領導角色

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