機(jī)械圖紙技術(shù)要求大全，好東西一網(wǎng)打盡！

2017-07-17 by:CAE仿真在線來源:互聯(lián)網(wǎng)

機(jī)械圖紙-技術(shù)要求匯總,機(jī)械人必備資料,

一般技術(shù)要求
1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上,不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飛邊。

熱處理要求
1. 經(jīng)調(diào)質(zhì)處理,HRC50~55。
2. 零件進(jìn)行高頻淬火,350~370℃回火,HRC40~45。
3. 滲碳深度0.3mm。
4. 進(jìn)行高溫時(shí)效處理。

公差要求
1. 未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。
2. 未注長(zhǎng)度尺寸允許偏差±0.5mm。
3. 鑄件公差帶對(duì)稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

零件棱角
1. 未注圓角半徑R5。
2. 未注倒角均為2×45°。
3. 銳角/尖角/銳邊倒鈍。

裝配要求
1. 各密封件裝配前必須浸透油。
2. 裝配滾動(dòng)軸承允許采用機(jī)油加熱進(jìn)行熱裝,油的溫度不得超過100℃。
3. 齒輪裝配后,齒面的接觸斑點(diǎn)和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。
4. 裝配液壓系統(tǒng)時(shí)允許使用密封填料或密封膠,但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中。
5. 進(jìn)入裝配的零件及部件(包括外購(gòu)件、外協(xié)件),均必須具有檢驗(yàn)部門的合格證方能進(jìn)行裝配。
6. 零件在裝配前必須清理和清洗干凈,不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
7. 裝配前應(yīng)對(duì)零、部件的主要配合尺寸,特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)查。
8. 裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
9. 螺釘、螺栓和螺母緊固時(shí),嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
10. 規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件,必須采用力矩扳手,并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。
11. 同一零件用多件螺釘(螺栓)緊固時(shí),各螺釘(螺栓)需交叉、對(duì)稱、逐步、均勻擰緊。
12. 圓錐銷裝配時(shí)應(yīng)與孔應(yīng)進(jìn)行涂色檢查,其接觸率不應(yīng)小于配合長(zhǎng)度的60%,并應(yīng)均勻分布。
13. 平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸,其配合面不得有間隙。
14. 花鍵裝配同時(shí)接觸的齒面數(shù)不少于2/3,接觸率在鍵齒的長(zhǎng)度和高度方向不得低于50%。
15. 滑動(dòng)配合的平鍵(或花鍵)裝配后,相配件移動(dòng)自如,不得有松緊不均現(xiàn)象。
16. 粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。
17. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。
18. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好,用涂色檢查時(shí),與軸承座在對(duì)稱于中心線120°、與軸承蓋在對(duì)稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時(shí),0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
19. 軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。
20. 滾動(dòng)軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活、平穩(wěn)。
21. 上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和,用0.05mm塞尺檢查不入。
22. 用定位銷固定軸瓦時(shí),應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動(dòng)。
23. 球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸,用涂色法檢查,其接觸不應(yīng)小于70%。
24. 合金軸承襯表面成黃色時(shí)不準(zhǔn)使用,在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象,在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。
25. 齒輪(蝸輪)基準(zhǔn)端面與軸肩(或定位套端面)應(yīng)貼合,用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。
26. 齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。
27. 組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時(shí)殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時(shí)不被擦傷。

鑄件要求
1. 鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷(如欠鑄、機(jī)械損傷等)。
2. 鑄件應(yīng)清理干凈,不得有毛刺、飛邊,非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。
3. 鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨,位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。
4. 鑄件非加工表面的粗糙度,砂型鑄造R,不大于50μm。
5. 鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光,達(dá)到表面質(zhì)量要求。
6. 鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。
7. 鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對(duì)稱配置。
8. 鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整,清理干凈。
9. 對(duì)錯(cuò)型、凸臺(tái)鑄偏等應(yīng)予以修正,達(dá)到圓滑過渡,一保證外觀質(zhì)量。
10. 鑄件非加工表面的皺褶,深度小于2mm,間距應(yīng)大于100mm。
11. 機(jī)器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理,達(dá)到清潔度Sa2 1/2級(jí)的要求。
12. 鑄件必須進(jìn)行水韌處理。
13. 鑄件表面應(yīng)平整,澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。
14. 鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

涂裝要求
1. 所有需要進(jìn)行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前,必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
2. 除銹前,先用有機(jī)溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
3. 經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時(shí)間間隔不得多于6h。
4. 鉚接件相互接觸的表面,在連接前必須涂厚度為30~40μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩?zhàn)踊蛘辰觿┓忾]。由于加工或焊接損壞的底漆,要重新涂裝。

配管要求
1. 裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。
2. 裝配前,所有鋼管(包括預(yù)制成型管路)都要進(jìn)行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
3. 裝配時(shí),對(duì)管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊,防止松動(dòng)。
4. 預(yù)制完成的管子焊接部位都要進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。
5. 配管接替或轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí),必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口,防止任何雜物進(jìn)入,并拴標(biāo)簽。

補(bǔ)焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷徹底清除,坡口面應(yīng)修的平整圓滑,不得有尖角存在。
2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況,對(duì)焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削,炭弧氣刨、氣割或機(jī)械加工等方法清除。
3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4. 在焊接的全過程中,鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5. 在條件允許的情況下,盡可能在水平位置施焊。
6. 補(bǔ)焊時(shí),焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動(dòng)。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時(shí),焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿,焊接面無燒傷,裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀,無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷;焊波均勻。

鍛件要求
1. 錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量,一以保證鍛件無縮孔和嚴(yán)重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造成形,以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超過加工余量的75%,鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點(diǎn)、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。

切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗(yàn)收,在前道工序檢查合格后,方可轉(zhuǎn)入下道工序。
2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3. 精加工后的零件擺放時(shí)不得直接放在地面上,應(yīng)采取必要的支撐、保護(hù)措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
4. 滾壓精加工的表面,滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。
5. 最終工序熱處理后的零件,表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火
6. 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

來源:金屬加工

開放分享：優(yōu)質(zhì)有限元技術(shù)文章,助你自學(xué)成才